PILARES DEL TPS

En la reducción y eliminación de mudas del TPS, se aplican los conceptos JIT y JIDOKA. Los cuales buscan aumentar la eficiencia en la producción, ofreciendo productos de calidad como resultado de una gestión que respeta a las personas.

Primer Pilar JIT.

El JIT (Just InTime) que traducido al español significa Justo a tiempo, es un método de trabajo continuo donde las piezas de ensamblado deben incorporarse a la cadena de montaje en el momento requerido y sólo en la cantidad necesaria. Con lo cual cada proceso recibe sólo lo que puede procesar el anterior, es decir, que el proceso de la fase posterior exige la producción del anterior para mantener un ritmo estable de producción (sistema pull = jalar), lo que permite que los productos sean entregados en los plazos más breves reduciendo los inventarios. 

El JIT, utiliza las siguientes herramientas de control: 

Kanban (tarjeta de control): Sistema señalizador que utiliza tarjetas incorporadas a los contenedores de material, estas sirven para abastecer en el momento justo con la cantidad necesaria de piezas, también se las utiliza para informar al proveedor la cantidad de piezas que debe entregar a la línea de producción. Los Kanban se pueden subdividir en tres tipos: de producción que indica la cantidad de productos a fabricar de acuerdo a lo producido en el proceso anterior, de proveedor que especifica instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales, de transporte, indica la cantidad y el tipo de producto a retirar del proceso anterior.

Heijunka: Asegura que las líneas de producción se muevan sin contratiempos, garantizando estabilidad en la producción (cantidad fija diaria, semanal y anual). Heijunka15trata de mantener los niveles de producción constantes de acuerdo a las variaciones en la demanda de productos. Los volúmenes de producción se basan en la información que proporcionan los Takt time, tiempo que se emplea para fabricar un producto o componente, el cual es grabado para el control de tiempos de ciclo de trabajo y cuidadosamente monitoreados para desarrollar el plan de producción ajustado a las demandas del cliente.

SMED (Single-Minute Exchange of Dies): método orientado a reducir los tiempos de preparación (puesta en marcha de las máquinas). El SMED tiene cuatro fases: 

1. Diferencia de la preparación externa e interna. 

2. Preparación mediante mejoras en las operaciones. 

3. Preparaciones: interna mediante la mejora del equipo, modificación de la estructura del equipo. 

4. Preparación cero, tiempo ideal de preparación para respuesta rápida (International Journal of Lean Thinking Vol. 3 SMED).

La preparación interna se refiere a todas las operaciones que se realizan con la máquina en reposo, mientras que la preparación externa corresponde a la máquina en funcionamiento. 

Trabajo Estandarizado: utiliza procesos y prácticas exitosas que las convierte en estándares de producción, y se repiten de manera cíclica encontrando la mejor manera de hacerlas continuamente. Permite que los trabajadores tengan una formación constante para asegurar niveles altos de calidad (aumento de la eficiencia y seguridad en la línea de producción).

Segundo Pilar: JIDOKA

Automatización del TPS, pero con la participación del elemento humano, busca eliminar la improductividad. Bajo esta perspectiva al presentarse un producto defectuoso, todo el proceso se detiene automáticamente y sólo continúa cuando un operador humano verifica que no hay error o se corrige la falla. El Jidoka, también permite hacer que las anormalidades sean visibles, en estos casos los operarios están facultados para detener el proceso de producción cuando se detecta una falla potencial, lo que permite encontrar la solución inmediatamente. 

Las herramientas que utiliza el Jidoka son:

PokaYoke: Técnica basada en la utilización de dispositivos a prueba de error, que previenen la transferencia de piezas defectuosas de un proceso a otro dentro de una línea de producción, para esto se instalan dispositivos que detectan errores mecánicos y de productos, evitando el encendido de una máquina y alertando al operario de la irregularidad.

Andon: Tableros indicadores de parada de línea que se encuentran puestos sobre la línea de producción, permitiendo realizar un control visual de todo el proceso de manera continua. La luz verde indica que todas las operaciones son normales, en el caso que se desee ajustar algo en la línea de producción o solicitar ayuda se acciona una luz amarilla, la luz roja se enciende cuando es preciso detener la línea de producción para rectificar algún problema y evitar la producción defectuosa, Andon permite realizar un seguimiento visual de control de todo el proceso de manera rápida y efectiva.